奇瑞捷豹路虎第10万辆整车下线

从2014年10月的首台车，到今天的第10万辆，奇瑞捷豹路虎仅用时28个月，再次创造了业内新速度。如今，奇瑞捷豹路虎已发布三款新车，实现了捷豹、路虎双品牌的全面布局。接下来，奇瑞捷豹路虎将加快在华投放新品的节奏，至2020年，计划每年推出至少一款新车型。

常熟工厂打造全球最高品质

奇瑞捷豹路虎成立于2012年，成立之初便实现了工业互联网在国内的率先落地，以“订单式生产”的智能制造理念，引领企业运营。从第1辆，到第10万辆，每一辆奇瑞捷豹路虎出品的车型，都代表着中国豪华汽车市场的最高品质，这离不开奇瑞捷豹路虎跨职能、全方位的品质管理，以及有着“全球样板工厂”美誉的常熟生产基地。

与此同时，奇瑞捷豹路虎凭借引进全球最领先、智能、环保的高端铝材技术，建成投产国内首家专制全铝车身车间，成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。国内首家专制全铝车身车间于2016年4月在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地正式竣工投产，全新捷豹XFL是这个车间诞生的第一款车型，车身铝合金应用比率高达75%，居国内同行之首。

全铝技术保障一流产品性能

奇瑞捷豹路虎的智能全铝车身架构为高密度铝质车身结构，相比同类钢制车身，其静态刚度可增加20%以上，并带来优越的NVH表现，为卓越的整车动力提供基础保障。为实现最佳车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构。在此基础上打造出的智能全铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%-45%，在强度、刚性、操控和环保等方便具有很大的优势。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50：50的车身前后比重设计。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间基于捷豹路虎全球最新标准建设，占地面积48384平方米，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的百分之百自动化生产。

遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引入航空级的顶尖铆接胶合技术，这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅地增加车身强度。铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍，打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。

南方日报记者 朱钦